Le processus de fabrication des tours en acier comprend principalement des étapes essentielles telles que le lofting, la fabrication des composants, l'assemblage d'essai et la galvanisation, garantissant ainsi à la fois l'intégrité structurelle et la résistance à la corrosion.
1. Loftage
Un logiciel spécialisé est utilisé pour créer une simulation numérique des plans de la tour, facilitant ainsi l'ingénierie détaillée de la structure en acier. Ce processus génère une nomenclature complète, un calendrier de boulons et des dessins de fabrication détaillés, fournissant une base précise pour la production ultérieure.
2. Fabrication de composants
Découpe : un équipement de découpe au laser ou au plasma est utilisé pour couper les matériaux en acier aux formes et dimensions requises.
Poinçonnage/perçage de trous : des poinçonneuses CNC ou des perceuses à colonne sont utilisées pour créer des trous de boulons à des endroits spécifiés, garantissant ainsi la précision de la connexion.
Pliage : des machines à cintrer ou des équipements de cintrage thermique sont utilisés pour former des profils structurels, répondant aux exigences de courbure de conception spécifiques.
Marquage : des poinçons en acier sont appliqués sur les composants pour imprimer les codes d'identification, permettant ainsi une traçabilité-complète du processus.
3. Assemblage d’essai :
Avant la galvanisation, la première unité de tour subit un assemblage d'essai complet pour vérifier les dimensions structurelles et la compatibilité de l'installation ; après confirmation de l'exactitude, le processus passe à la production de masse.
4. Galvanisation (protection contre la corrosion)
Les composants de la tour assemblés sont immergés dans un bain de zinc fondu à environ 450 degrés pour une galvanisation à chaud-. Ce processus crée une couche d'alliage de zinc-fer ; l'épaisseur du revêtement doit généralement dépasser 86 microns pour garantir une résistance à la corrosion à long-terme.
5. Contrôle de qualité
Le processus de contrôle qualité couvre l'ensemble du flux de travail, englobant la vérification des matières premières, les tests par ultrasons, les tests de particules magnétiques, la mesure des dimensions géométriques et les vérifications des jauges de trous de boulons. De plus, les composants critiques sont soumis à des tests de charge pour garantir leur totale conformité aux normes techniques.